Z gospodarską wizytą w fabryce
Jawor leży niedaleko Wrocławia, więc kiedy Mercedes zaprosił nas do jazd testowych gamą swoich ekologicznych samochodów i do zwiedzania fabryki, poczułem się niemal jak gospodarz. Lubię gwar i jednocześnie porządek nowoczesnych fabryk, a na pracujące w nich roboty patrzę z podziwem, jak patrzy się na coś, czego działania nie rozumie.
Do jazd we wrocławskich korkach mieliśmy przeróżne modele, zarówno osobowe, jak i użytkowe. Bateryjne i ładowane z gniazdka. Tutaj mała uwaga, drodzy warszawiacy, fakt, Wrocław jest miastem, w którym występują zatory drogowe, ale mówić, że dużo większe niż w Warszawie, to już lekka przesada.
Dzień pierwszy
Na pierwszy ogień wsiedliśmy do modelu GLC Plug-In Hybrid. W sumie przesiadaliśmy się co kilka kilometrów, więc poznawanie ustawień wszystkich pokładowych urządzeń i systemów nie miało sensu. Ruszamy i już po kilkuset metrach mamy wydzielony dla samochodów elektrycznych buspas. Tylko my, mimo że jedziemy na prądzie, nie możemy po nim jechać. Czy słusznie? Nie wiem. Zapewne wiele osób w autach PHEV jeździłoby buspasami na prądzie, ale większość nie, więc zakładam, że jest to rozwiązanie dobre.
Następnie przesiadamy się kolejno do innych modeli, w tym EQA. Tam czułem się najlepiej. Zwinny, niewielki i bardzo zwarty samochód, który we wnętrzu nie tłamsi liczbą ekranów. Jednak najbardziej czekałem na modele użytkowe. Do dyspozycji dwa elektryczne modele Vito, Klasa V i przewspaniały Sprinter. Tak, to samochód, którym chciałbym zarabiać na życie. Przypomniało mi się, jak rozpoczynałem moją przygodę z motoryzacją i dziennikarstwem jednocześnie. W 2002 roku, tuż po zrobieniu prawa jazdy, zacząłem pracę w „Samochodach Specjalnych” i niemal od razu miałem przetestować swój pierwszy samochód – był to właśnie model… tutaj pasowałby do tej historii Sprinter, ale to było Vito. Od tamtej pory mam szczególny sentyment do dostawczaków z gwiazdą na masce i niepohamowaną miłość do wszelkiego typu samochodów użytkowych. Elektryczny Sprinter jest rewelacyjny, bo masz wrażenie, że to twój dobry znajomy ze spalinowych czasów, tylko na baterię. Tylko odrobinę zwiększyć zasięg i będzie wszystko, czego przedsiębiorcy potrzebują.
Pierwsza w Polsce fabryka silników i baterii elektrycznych do samochodów osobowych Mercedes-Benz. Zlokalizowana w Jaworze, około 70 km na zachód od Wrocławia w gminie Jawor, na terenie Wałbrzyskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Zakład zarządzany przez spółkę Mercedes-Benz Manufacturing Polska to nowoczesna fabryka. Jest połączeniem najwyższych standardów branży motoryzacyjnej z ideą „Przemysł 4.0“, a jej uruchomienie pozwoliło na zwiększenie zdolności produkcyjnych koncernu w Europie Wschodniej oraz elastyczności i efektywności globalnej sieci produkcyjnej Mercedes-Benz.
Podczas intensywnego testowego popołudnia odwiedziliśmy wrocławskiego dealera Mercedesa – Wróbel, a także sprawdziliśmy, jak wygląda kwestia ładowania na publicznej ładowarce. Wysłuchaliśmy także intensywnej konferencji, którą można streścić jednym słowem – elektromobilność.
Dzień drugi
Przejazd do fabryki, oczywiście, elektrykami, ale jako pasażerowie, także był przyjemnością. Co ciekawe, fabryka w Jaworze nie ma jeszcze oficjalnego programu zwiedzania, bo takie oczywiście istnieją niemal w każdej fabryce. Dlatego było jeszcze bardziej ekscytująco, bo byliśmy jedną z pierwszych grup. Szkolenie bhp, kamizelki, słuchawki, ochronne buty i można oglądać.
Innowacyjna Fabryka 4.0
Pierwsza w Polsce fabryka silników i baterii elektrycznych Mercedes-Benz w Jaworze, to połączenie najwyższych standardów branży motoryzacyjnej z ideą „Przemysł 4.0”. Rozwiązania zastosowane w zakładzie, które wpisują się w tzw. czwartą rewolucję przemysłową, obejmują automatyzację i robotykę, e-learning (wirtualną rzeczywistość), Internet rzeczy, dane w chmurze, inteligentne systemy (smart systems). W procesie produkcji stosowany jest m.in. system zarządzania informacjami w czasie rzeczywistym oraz cyfrowe zarządzanie halą produkcyjną. Do transportu materiałów wykorzystywane są zdalne systemy. Systemy AR (Augmented Reality) nie tylko wspomagają produkcję, ale również służą do zdalnej diagnozy koniecznych napraw oraz do przyuczania pracowników na liniach produkcyjnych. Wirtualna rzeczywistość jest stosowana zarówno do celów zdalnego serwisowania, jak i szkoleń. Pozwala to zminimalizować koszty, zwiększyć efektywność treningów i dostępność najlepszych fachowców. Pracownicy mają możliwość wirtualnego poznawania produktu, operacji montażowych oraz działania silnika. W fabryce stosowany jest Guided Maintenance, czyli zdalne diagnozowanie usterek oraz pomoc specjalistów przy naprawach.
Internet rzeczy oraz inteligentne systemy zarządzania danymi i sterowania wszelkimi urządzeniami fabryki obejmują zarządzanie utrzymaniem ruchu, sterowanie produkcją, a także proste czynności, np. zarządzanie kontrolą porządku i czystości. Wykonywane są analizy Big Data, które mają wspierać pracowników w trakcie produkcji i montażu. Systemy identyfikacji, dzięki którym stanowiska pracy mają automatycznie rozpoznawać operatorów i dostosowywać się do ich cech autonomicznych (np. pobierając z bazy danych informację o wzroście). Operator systemowo otrzymuje informacje o ostatnio popełnionych błędach, po urlopie lub dłuższej nieobecności – informacje o zmianach procesu z bazy danych szkoleniowych i systemu szkoleniowego. Takie rozwiązanie pozwala na blokowanie osób niewykwalifikowanych oraz polepszenie ergonomii pracy.
Zielona fabryka
„Przyjaźni dla środowiska: od produkcji do produktu” – tak można podsumować koncept zasilania w energię elektryczną i energię cieplną fabryki silników Mercedes-Benz w Jaworze. Koncept ten zakłada osiągnięcie bezemisyjności przy powstawaniu produktu finalnego. Zakład oprócz innowacyjnych rozwiązań w obszarze produkcji jest również liderem w zakresie ekologii i niskiej emisji dwutlenku węgla. Najistotniejszą kwestią jest zrezygnowanie z energii, jaką pozyskuje się z paliw kopalnianych na rzecz poboru energii elektrycznej i cieplnej ze źródeł odnawialnych, czyli wiatru i biomasy. Zakład jest całkowicie neutralny pod względem emisji CO2. Źródłem zielonej energii elektrycznej dla fabryki jest park elektrowni wiatrowych w Taczalinie, natomiast zielona energia cieplna to wynik wykorzystania zrębków drewna pochodzących w większości z plantacji tzw. wierzby energetycznej. Podpisana umowa to pierwsza w Europie długoterminowa umowa na dostawę energii elektrycznej między przemysłem motoryzacyjnym a producentem energii elektrycznej z wiatru.
Nie ma tu udziału podmiotów trzecich (pośredników). Przekłada się to na jej koszt, a co za tym idzie konkurencyjność na rynku energetycznym w porównaniu z oferowaną tzw. czarną energią wytwarzaną w tradycyjny sposób (spalanie węgla w konwencjonalnych elektrowniach węglowych).
W fabryce zastosowano centralny system oczyszczania chłodziwa z procesu obróbki, który zdecydowanie przewyższa polskie wymagania oraz system „Sigma DX”, który służy do zarządzania chemią w zakładzie. Planowane jest wdrożenie system „TRIAS”, wspierającego zarządzanie odpadami. Oprócz zasilania w energię odnawialną, fabryka planuje całkowitą eliminację dokumentacji papierowej w obszarach produkcji i administracji. Ponadto zakład podejmuje działania na małą skalę, jak zainwestowanie w oświetlenie LED oraz czujniki, które wykrywają obecność pracowników, co ma pozwolić na włączanie i wyłączanie oświetlenia w zależności od potrzeb.
Fabryka przeraża i imponuje. Wystarczy powiedzieć, że fabryka ma półtora dnia zapasu. Oznacza to, że wszystkie wyprodukowane baterie i silniki odbierane są niemal od razu. Proszę sobie wyobrazić, co dzieje się, kiedy rząd wprowadza np. dodatkowy dzień wolny i jakie to implikuje problemy dla fabryki.
Tomasz Siwiński
Szanowni Państwo,